| 【中文题名】 | 基于虚拟仪器的主减速器噪声检测技术与系统 |
| 【英文题名】 | Noise Detection Method and System of Automobile's Final Drive Based on Virtual Instrument |
| 【学科专业】 | 机械制造及其自动化 |
| 【论文级别】 | 硕士论文 |
| 【投稿时间】 | 2006-11-22 |
| 【中关键词】 | 噪声,主减速器,虚拟仪器测试系统,变频拖动,可编程控制器, |
| 【英关键词】 | Noise,Final Drive,Virtual instrument test system,Inverter Towage,Programmable Logic Controller, |
| 【分类导航】 | 工业技术>一般工业技术>声学工程>振动、噪声及其控制>> |
| 【论文摘要】 | 噪声是衡量汽车特别是轿车品质的一个重要指标，降低汽车总体噪声最为直接的方法就是降低汽车零部件的噪声。作为汽车传动系中比较重要零部件，主减速器质量水平对汽车的整体质量有着显著的影响。
对主减速器噪声的检测不但有利于降低汽车的总体噪声，这对企业降低生产成本也是大有好处的。检测有利于在主减速器装配之前发现其存在的质量问题，如噪声超标等，这样就可以把问题解决在装配之前。如果汽车总体已装配完毕，这时才发现主减速器存在质量问题，其时间和成本的浪费是可想而知的。
本文依托实际的工程项目，开展了基于虚拟仪器的汽车主减速器噪声检测技术与系统的研究工作。
在第一章序论部分，介绍了论文所研究课题的选题背景、课题研究的意义，以及说明作者在课题的研究过程中所做的工作。
第二章是噪声检测基础部分。本章首先介绍声波和声场的基本知识，然后说明噪声的物理量度和主观评价。所谓物理量度是指噪声的物理特性，如频率、幅值等，而主观评价是人们对噪声的主观感觉，它与噪声的物理量度有所关联也有所不同。本章还介绍了噪声测量传感器与仪器以及有关减速器测量的国家标准。
第三章阐述系统... |
| 【论文题纲】 |
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摘要 |
4-5 |
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ABSTRACT |
5-10 |
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第一章 序论 |
10-15 |
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1.1 机械产品的噪声 |
10-12 |
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1.1.1 什么是噪声 |
10 |
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1.1.2 噪声的危害 |
10-11 |
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1.1.3 机械产品的噪声标准 |
11-12 |
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1.2 选题背景 |
12-14 |
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1.2.1 主减速器 |
12 |
|
1.2.2 减速器噪声的国家标准 |
12-13 |
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1.2.3 主减速器检测的意义 |
13 |
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1.2.4 本课题的来源 |
13-14 |
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1.3 本人所做的工作 |
14-15 |
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第二章 噪声测量基础与测量方法 |
15-31 |
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2.1 声波与声场 |
15-16 |
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2.1.1 声波 |
15-16 |
|
2.1.2 声场 |
16 |
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2.2 噪声的物理量度和主观评价 |
16-21 |
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2.2.1 噪声的物理量度 |
16-19 |
|
2.2.2 噪声的主观评价 |
19-21 |
|
2.3 噪声测量传感器与测量仪器 |
21-27 |
|
2.3.1 传声器 |
21-23 |
|
2.3.2 传声器的灵敏度和频响特性 |
23-26 |
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2.3.3 声级计 |
26-27 |
|
2.4 减速器噪声声级的测量方法 |
27-31 |
|
2.4.1 概述 |
27-28 |
|
2.4.2 测量条件 |
28 |
|
2.4.3 测量仪器 |
28-29 |
|
2.4.4 测量程序 |
29 |
|
2.4.5 测量结果处理 |
29-31 |
|
第三章 主减速器噪声检测系统总体分析 |
31-42 |
|
3.1 概述 |
31-32 |
|
3.2 系统设计过程 |
32-34 |
|
3.3 系统功能指标 |
34 |
|
3.4 系统总体设计 |
34-42 |
|
3.4.1 总体设计的方法 |
34 |
|
3.4.2 设计问题的抽象 |
34-35 |
|
3.4.3 系统的功能结构 |
35-37 |
|
3.4.4 功能元的实现 |
37-40 |
|
3.3.6 系统的结构布局 |
40-42 |
|
第四章 电气系统的详细设计 |
42-61 |
|
4.1 电气系统概述 |
42-43 |
|
4.2 数据采集子系统 |
43-49 |
|
4.2.1 仪器的发展过程 |
43-45 |
|
4.2.2 自动测试系统的发展 |
45-46 |
|
4.2.3 本系统中数据采集的实现方式 |
46-49 |
|
4.3 主传动子系统 |
49-51 |
|
4.3.1 传动方式 |
49-50 |
|
4.3.2 通讯操作 |
50 |
|
4.3.3 手动控制 |
50-51 |
|
4.4 PLC动作控制子系统 |
51-58 |
|
4.4.1 选择PLC的理由 |
51 |
|
4.4.2 控制原理图 |
51-55 |
|
4.4.3 润滑控制 |
55-56 |
|
4.4.5 PLC与上位机间的通讯 |
56-58 |
|
4.5 加载控制子系统 |
58-61 |
|
4.5.1 制动器的选用 |
58-59 |
|
4.5.2 转速、转矩传感器的选用 |
59-60 |
|
4.5.3 模拟量输出和计数器板卡 |
60-61 |
|
第五章 噪声信号处理 |
61-74 |
|
5.1 主减速器的噪声 |
61-65 |
|
5.1.1 齿轮噪声 |
61-63 |
|
5.1.2 轴承噪声 |
63-64 |
|
5.1.3 主减速器噪声中的基频成分 |
64-65 |
|
5.2 噪声源的识别 |
65-66 |
|
5.2.1 人工识别方法 |
65-66 |
|
5.2.2 信号处理识别方法 |
66 |
|
5.3 噪声信号处理方法 |
66-70 |
|
5.3.1 主减速器噪声的信号类型 |
66-67 |
|
5.3.2 信号的时域分析 |
67-68 |
|
5.3.3 信号的频域分析 |
68-69 |
|
5.3.4 其他信号处理方法简介 |
69-70 |
|
5.4 主减速器的故障分析 |
70-74 |
|
第六章 总结与展望 |
74-76 |
|
6.1 课题总结 |
74-75 |
|
6.2 产品性能测试的展望 |
75-76 |
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附录A：软件界面 |
76-77 |
|
参考文献 |
77-80 |
|
硕士期间被录用的学术论文 |
80-81 |
|
致谢 |
81 |
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| 【DOI】 | LunWen.ID:2.2008.22044 |
